Dezynfekcja czyli odkażanie jest to postepowanie mające doprowadzić do zniszczenia drobnoustrojów oraz ich form przetrwalnikowych na przedmiotach i powierzchniach użytkowych. Postępowanie odkażające skórę, błony śluzowe i rany nazywane jest antyseptyką. Higieniczne utrzymanie czystości nazywane też sanityzajcą to proces eliminacji możliwie największej liczby mikroorganizmów z przedmiotów codziennego użytku oraz powierzchni otaczających nas na co dzień.

Publikacje

HACCP w pigułce

1412329856

HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne, ma na celu zapewnienie higieny i najwyższej jakości produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. Obowiązek wprowadzenia systemu mają wszystkie firmy i zakłady przemysłowe mające jakikolwiek związek z przetwarzaniem żywności. HACCP jest systemowym działaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej i ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczenia tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że dany zakład wykonał wszystko, aby zapewnić bezpieczeństwo wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad GMP i GHP i potrzeb klientów. 

 

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) to wykonywanie wszystkich czynności produkcyjnych zgodnie z określonymi wymaganiami dotyczącymi głównych założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia, praktyk i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o właściwej zdrowotnej jakości, zgodnej z przeznaczeniem.

 

Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) jest to wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji, jak i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniających środkom spożywczym właściwą jakość zdrowotną.

 

Koncepcja systemu HACCP powstała w Stanach zjednoczonych i była wynikiem badań prowadzonych przez NASA oraz przez laboratoria wojskowe w celu opracowania zasad gwarantujących pełne bezpieczeństwo produkowanej żywności. W 1975 roku system został zaakceptowany przez Światową Organizację Zdrowia. W roku 1993 Komisja Kodeksu Żywnościowego uznała system HACCP za skuteczną metodę kontroli procesu produkcji żywności. Również w roku 1993 w oparciu o dyrektywy Unii Europejskiej, zobowiązano kraje członkowskie do wprowadzania systemu HACCP w przemyśle spożywczym.

 

System HACCP jest uznawany za najskuteczniejsze narzędzie pozwalające zagwarantować, że żywność nie ulegnie skażeniu lub zanieczyszczeniu i będzie bezpieczna dla konsumenta. Komisja wspólna FAO i WHO Codex Alimentarius (Kodeks Żywnościowy) uznała HACCP za najbardziej efektywny sposób kontroli chorób przenoszonych przez żywność.

 

System HACCP tworzy się indywidualnie dla każdego zakładu (linii produkcyjnej) uwzględniając specyfikę prowadzonej w nim działalności. Za wprowadzenie i utrzymywanie prawidłowego działania systemu odpowiedzialna jest dyrekcja zakładu. System HACCP daje zarządzającym i klientom pewność, że przy dostępnej wiedzy i technice, produkt można uważać za bezpieczny. HACCP jest skutecznym narzędziem oceny zagrożeń i ustalenia systemów kontroli, z przeniesieniem punktu ciężkości nie na produkt końcowy, ale na poszczególne etapy produkcji. Zgodnie z tą filozofią zagrożenia są identyfikowane i kontrolowane w trakcie całego procesu wytwarzania produktu. Czytelne zasady i konsekwencja oraz zaostrzona kontrola powodują, że stosowanie systemu pozwala osiągnąć zakładane cele: HACCP umożliwia eliminowanie zagrożenia już od momentu powstania surowca, dając konsumentowi bezpieczny produkt. Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi. W szczególności wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń: 

 

1. Mikrobiologiczne, np. bakterie, wirusy, pasożyty, pleśnie 

 

2. Fizyczne, np. szkło (opakowania- butelki, słoiki, osłony przyrządów pomiarowych, naczynia stołowe); metal (maszyny, sprzęt, opakowania); plastik (maszyny, opakowania, urządzenia); piasek.

 

3. Chemiczne, np. mikotoksyny (np. przyprawy), solanina (ziemniaki); pozostałości środków myjących i dezynfekujących (nieprawidłowo przeprowadzone zabiegi); metale ciężkie: ołów, kadm, cynk, miedź ( opakowania, sprzęt pomocniczy, naczynia); smary,kleje (urządzenia, sprzęt pomocniczy, maszyny); pozostałości pestycydów ( surowce: warzywa, owoce, grzyby), leków weterynaryjnych (surowce); nadmierna ilość lub obecność niedozwolonych substancji dodatkowych, takich jak: barwniki, substancje konserwujące ( surowce)

 

 

Mimo największej staranności i sprawnych maszyn okazuje się, że gotowy produkt często odbiega od tego, jaki chcieliśmy wyprodukować, i jaki chce nabyć konsument. Stosowanie systemu HACCP to zastąpienie badania jedynie jakości gotowego produktu przez nadzorowanie wszystkich etapów powstawania tego produktu i jego dystrybucji: od przygotowywania, poprzez przetworzenie, produkcję, pakowanie, magazynowanie, transport, aż do sprzedaży gotowego produktu spożywczego. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Stała kontrola jakości to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem. System HACCP jest systemem uniwersalnym dającym możliwość zastosowania go do każdego rodzaju produkcji. Uniwersalność systemu polega na tym, że można go zastosować dla każdego produktu żywnościowego, ale nie oznacza to, że procedury są takie same - bowiem dla każdego zakładu czy przedsiębiorstwa, dla każdej linii produkcyjnej w tymże przedsiębiorstwie, a nawet dla każdego produktu ustala się indywidualny program. W programie tym uwzględnia się specyfikę produkcji. 

 

Zasady systemu HACCP

 

Zasada 1: Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych

 

Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.

 

 

Zasada 2: Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP-Critical Control Point)

 

Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie dwóch metod. Metoda intuicyjna opiera się na ocenie zagrożeń, natomiast metoda dedukcyjna - na opracowaniu drzewek decyzyjnych.

 

 

Zasada 3: Identyfikacja limitów krytycznych i ich tolerancji.

 

Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.

 

 

Zasada 4: Ustalenie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego.

 

Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania. System monitorowania pozwala na szybkie wykrywanie w każdym z ustalonych punktów krytycznych ewentualnych odchyleń od przyjętych granic tolerancji.

 

 

Zasada 5: Określenie działań korygujących

 

Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.

 

 

Zasada 6: Ustalenie procedur weryfikacji systemu

 

Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. audytów wewnętrznych systemu.

 

 

Zasada 7: Ustalenie procedur zapisów 

 

Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP.

 

 

System HACCP chroni nie tylko konsumenta żywności, ale także jej producenta i przetwórcę, ponieważ pozwala udowodnić, że działania związane z produkcja, przetwórstwem i dystrybucją żywności są zgodne z wymaganiami zapisów prawnych w tym zakresie. 

 

 

 

Ustawodawstwo żywnościowe

 

● Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz. U. z 2001 r. nr 63, poz. 634 z późn. zm.) z dnia 11 maja 2001 r. nowelizacja tej ustawy została uchwalona 30 października 2003 r. Według nowelizacji termin wdrożenia systemu HACCP z zakładach żywnościowych, bez względu na ich wielkość i profil działalności został przesunięty na dzień 1 maja 20014 r. 

 

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Zdrowia i Opieki Społecznej z 22 maja 1996 (Dz. U. nr 64, poz. 313) w sprawie ogólnych wymagań sanitarnych przy przewozie środków spożywczych, używek i substancji dodatkowych dozwolonych.

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Zdrowia i Opieki Społecznej z 30 maja 1996 (Dz. U. nr 69, poz. 332) w sprawie przeprowadzania badań lekarskich pracowników, zakresu profilaktycznej opieki zdrowotnej nad pracownikami oraz orzeczeń lekarskich wydawanych do celów przewidzianych w Kodeksie Pracy.

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Zdrowia i Opieki Społecznej z 22 sierpnia 1996 (Dz. U. nr 108, poz. 520) w sprawie szczególnych (warunków produkcji i wprowadzania do obrotu dietetycznych środków spożywczych, używek, przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek.

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Pracy i Polityki Społecznej z 26 września 1997 (Dz. U. nr 76, poz. 479) w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

 

● Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z 14 sierpnia 1997 (Dz. U. nr 105, poz. 670) w sprawie kwalifikacji w zakresie podstawowych zagadnień higieny wymaganych od osób biorących udział w produkcji lub obrocie środkami spożywczymi, używkami lub substancjami dozwolonymi.

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Pracy i Opieki Społecznej z 28 lutego 2000 (Dz. U. nr. 30, poz. 377) w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji, obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi.

 

● Rozporządzenie Ministerstwa Zdrowia z 4 września 2000 (Dz. U. nr. 82, poz. 937) w sprawie warunków, jakim powinna odpowiadać woda do picia i na potrzeby gospodarcze, woda w kąpieliskach, oraz zasad sprawowania kontroli jakości wody przez Organy Inspekcji Sanitarnej.

 

● Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 27 grudnia 2000 (Dz. U. nr 9, poz. 72) w sprawie wykazu dopuszczalnych ilości substancji dodatkowych i innych substancji obcych dodawanych do środków spożywczych lub używek, a także zanieczyszczeń, które mogą znajdować się w środkach spożywczych lub używkach.

 

● Ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z dn. 25.08.2006 r. (Dz.U.nr.171 poz. 1225 )

 

● Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 16 maja 2007 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych poziomów pozostałości pestycydów, które mogą znajdować się w środkach spożywczych lub na ich powierzchni.

 

● Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 178/2002 z 28.01.2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności. (Dz. Urz. UE L31 z 01.02.2002 r.)

 

● Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. 

 

● Rozporządzenie nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r.

ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego.

 

● Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 882/2004 z dnia 30.04.2004 r. w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzenia zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt.

 

● Rozporządzenie nr 1935/20O4 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktów z żywnością.

 

 ● Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 1441/2007 z dnia 5 grudnia 2007 r. zmieniające rozporządzenie (WE) nr 2073/2005 w sprawie kryteriów mikrobiologicznych dotyczących środków spożywczych.

 

Jeśli potrzebujecie Państwo pomocy w przygotowaniu i wdrożeniu systemu HACCP w swoim przedsiębiorstwie zapraszamy do kontaktu z nami.




 

WSTECZ
Facebook